En tredimensionel kernestruktur fremstillet i naturlige fibre bliver indkapslet mellem to dæklag, der punktfræses og limes ved samlepunkterne. Lisocore^® bruger mellem 30 og 50 % mindre materiale og er op til 70 % lettere end traditionelle trækompositmaterialer. Materialets specielle egenskaber giver en bred vifte af anvendelsesmuligheder: til møbelfremstilling, messe- og butikssystemer, indvendig indretning i skibe, scenebyggeri eller til transportemballage.

Datterselskabet Lws maschinenbau GmbH har bevæget sig ind på et helt nyt område med en produktionslinje til to millioner kvadratmeter Lisocore^® om året. Her ydede WITTENSTEIN en værdifuld støtte. Last- og bevægelsesdata for de forskellige transportørelementer og portalakser blev simuleret og om nødvendigt justeret med den innovative dimensioneringssoftware cymex^® 5.

Datterselskabet lws maschinenbau GmbH har bevæget sig ind på et helt nyt område med en produktionslinje til to millioner kvadratmeter Lisocore^® om året. Her ydede WITTENSTEIN en værdifuld støtte. Last- og bevægelsesdata for de forskellige transportørelementer og portalakser blev simuleret og om nødvendigt justeret med den innovative dimensioneringssoftware cymex^® 5. For at forenkle konfigurationen af drivlinjer har softwaren adgang til en database, som indeholder ca. 14.000 motorvarianter fra mere end 50 producenter – herunder Beckhoff, som lws maschinenbau har valgt som leverandør af motorerne. cymex^® 5 indeholder desuden mere end 8.000 gear fra WITTENSTEIN samt over 200 kombinationer af WITTENSTEINs lineære systemer med tilhørende tekniske specifikationer. Takket være vores software kunne WITTENSTEIN-gearene dimensioneres sådan, at motorerne ikke bliver belastet med mere end højst 75 til 80 %, og driften bliver så skånsom som muligt. Det forhindrer samtidig, at drivlinjerne rammer deres grænser med det samme, f.eks. ved fremstilling af tykkere materialer.

Linjen borer dæklagene, påfører klæberen og presser lagene sammen med den tredimensionelle kerne. I det første trin tager en pladevender en dækplade fra en stabel og placerer den på en transportør. Transportøren kører pladen hen til den næste station, hvor kerneelementet ilægges.

Håndteringen krævede en speciel finjustering: Med simuleringsværktøjet SAM testede WITTENSTEIN forskellige belastningsforhold og bevægelser for drejeaktuatorer med løftearme samt forskellige motor/gear-kombinationer for løftet i Z-retningen. Derefter krævede det kun et par klik med musen at importere resultaterne til cymex^® 5 og finde det optimale gear. Til løftearmen valgte kunden vinkelgearene SPK⁺ i størrelse 240 med integreret udgangstrin, fordi de med deres høje ydeevne og vridstivhed giver en præcis og dynamisk håndtering af dækpladerne. De to aktuatorer til pladevenderens Z-akse er udstyret med effekttætte planetgear fra RP⁺-serien. Deres meget stive gearkonstruktion sikrer maksimal positionsnøjagtighed.

Ved dækpladeføderen er der monteret to pladevendere, mens en tredje pladevender på vender den første dækplade om, så den anden dækplade bliver placeret korrekt oven på den. De to plader limes derefter sammen og samles med kernelaget og presses til sandwichplader. Transportør- og positioneringsmodulerne, der er placeret lige efter den dobbelte tilfødningsstation, er hver forsynet med CP-seriens økonomiske standardmodel. Gear i den ekstremt kompakte og effekttætte XP⁺- og TP⁺-serie – hvoraf nogle er tandstangs- og tandhjulssystemer – dominerer omkring fladpressen, i portalakserne i de automatiske bore- og limestationer og i palleteringsportalen. Samlet set har anlægget 100 akser, som hver især er udstyret med servogear fra WITTENSTEIN.